Отверстия сверлят и зенкуют на радиально-сверлильных станках. Поворотная консоль станка длиной до 4,5 м позволяет сверлить отверстия на листах или профилях без перемещения их для наведения сверла на размеченные центры отверстий. Отверстия сверлят по кернам, намечающим центры отверстий. Одинаковые детали из листового материала сверлят пакетом толщиной до 80 мм.
Основное время сверления рассчитывают по формуле:
где l - глубина сверления, мм; l 1 - размер врезания и перебега сверла, зависящий от типа сверла и диаметра, мм (при диаметре сверла 10 мм этот размер равен 5 мм; до 20 мм - 8 мм; до 30 мм - 12 мм); s c - подача сверла на один оборот, мм; n - частота вращения шпинделя, об/мин,
где υ - скорость резания, м/мин.
Частоту вращения шпинделя и подачу сверла определяют по таблицам режимов резания в зависимости от марки материала, диаметра и типа сверла и с учетом паспортных данных станка. Вспомогательное время включает затраты времени на укладку и закрепление листа, детали; на подвод суппорта к центру отверстия, выведение сверла из отверстия и очистку его от стружки; на включение и выключение подачи и уборку листа детали. Вспомогательное время разделяют на время, приводимое на одно отверстие и на одну деталь, устанавливают по данным хронометражных наблюдений. Примеры значений вспомогательного времени сверления отверстий на детали массой свыше 50 кг приведены в табл. 30, 31.
Время обслуживания рабочего места содержит время на регулирование и смазку станка, смену инструмента, управление станком и уборку рабочего места. Время обслуживания рабочего места, по данным фотографий рабочего дня, составляет 4 % оперативного времени.
Время на отдых и личные надобности принято равным при ручной подаче - 4%, а при автоматической - 2 % оперативного времени.
Подготовительно-заключительное время включает затраты на получение задания и ознакомление с ним, получение инструмента, приспособлений, инструктаж мастера, сдачу выполненной работы. Подготовительно-заключительное время, по данным фотографий рабочего дня, не превышает 4 % оперативного времени.
Коэффициент К , учитывающий время обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надобности и подготовительно-заключительное время, при работе с ручной подачей равен 1,12, а при автоматической - 1,10.
Штучно-калькуляционное время на сверление отверстий рассчитывают по формуле
где Т 0 - основное время сверления одного отверстия, мин; t в1 - вспомогательное время на одно отверстие, мин; t вд - вспомогательное время на деталь, мин; m - количество отверстий на детали. Примеры значений штучно-калькуляционного времени на сверление отверстий приведены в табл. 32.
Норму времени на сверление отверстий в листах, деталях, входящих в выполняемые задания, рассчитывают по формуле (22), в которой ΣТ шк - сумма штучно-калькуляционного времени сверления отверстий на листах, деталях, включенных в задание; N - количество листов, деталей.
Пример. Рассчитать норму времени на сверление отверстий на радиально-сверлильном станке с автоматической подачей сверлами из быстрорежущей стали: в четырех листах толщиной 16 мм - по 140 отверстий диаметром 12 мм на каждом листе; в восьми полосах толщиной 10 мм - по 125 отверстий диаметром 20 мм на каждой полосе.
Решение. Норму времени рассчитываем по формуле (22). Штучно-калькуляционное время сверления отверстий определяем по табл. 32 для листов толщиной 16 мм, при диаметре отверстий 12 мм и автоматической подаче Т шк = 40 мин на 100 отверстий, а на 140 отверстий Т шк 1 =40- 1,4 = 56 мин; для полос толщиной 10 мм при диаметре отверстий 20 мм и автоматической подаче Т шк = 45 мин на 100 отверстий, а на 125 отверстий Т шк 2 = 45-1,25 = 56,25 мин. Норма времени на задание: Т н = 56-4 + 56,25-8 = 674 мин.
Гибка листовой и профильной стали . В настоящее время в судостроении применяется, главным образом, гибка в холодном состоянии на валковых листогибочных машинах (вальцах), гидравлических прессах, листогибочных станках, фланцегибочных станках и на профилировочно-гибочных прессах и др.
Основное время гибочных работ - время проката листа на станке до получения необходимой формы - находят по формуле:
где L - путь, проходимый листом за один проход; υ - скорость прохождения листа при холостом ходе, м/мин; υ =πDn/1000; D - диаметр ведущего валка листогибочного станка, мм; n - частота вращения ведущего валка, об/мин; определяют по паспортным данным оборудования; К с - поправочный коэффициент, учитывающий уменьшение скорости в зависимости от толщины прокатываемого листа: при толщине листа 3-6 мм К с = 0,90; 8-10 мм - 0,80; 12-16 мм - 0,75; i - количество проходов (прокаток листа), которое необходимо сделать для получения заданной погиби;
Здесь В- ширина участка.листа, подвергающегося гибке, мм; b - расстояние между следами прокаток (шаг), мм; К м - поправочный коэффициент, учитывающий влияние толщины материала на время гибки:
Вспомогательное время складывается из затрат времени на разметку контрольных линий и границ прокатки листа, подачу листа краном и укладку его на ведущий валок, изменение направления вращения валка, повороты листа в процессе гибки; управление станком; снятие листа; проверка погиби по шаблону. Значения вспомогательного времени, по данным хронометражных наблюдений, приведённых в таблице 33.
Время обслуживания рабочего места состоит из затрат на проверку и регулировку работы всех механизмов станка, на его смазку в процессе работы и уборку рабочего места. По данным фотографий рабочего дня, оно равно 3% оперативного времени.
Время на отдых и личные надобности при работе на гибочных станках составляет 7 %оперативного времени.
Подготовительно-заключительное время включает время на получение задания и ознакомление с ним, получение инструмента и шаблонов, первоначальную настройку станка в соответствии с характером погиби, инструктаж мастера и сдачу выполненной работы. По данным фотографии рабочего дня, подготовительно-заключительное время не превышает 5 % оперативного.
Штучно-калькуляционное время на гибку одной заготовки определяют по формуле Т шк = (Т 0 + Т В)К , где Т 0 - основное время гибки, мин; Т в - вспомогательное время на одну деталь, мин. Коэффициент К к расчету штучно-калькуляционного времени равен 1,15. Примеры значений штучно-калькуляционного времени на гибку листов и профильной стали приведены в табл. 34, 35.
Норму времени гибки листового и профильного материала находят по формуле (22), в которой ΣТ шк - сумма штучно-калькуляционного времени на гибку всех листов и профилей по данному заданию; N - количество деталей (листов, профилей).
Время в таблицах рассчитано на гибку деталей из стали марок 10ХСНД, 10Г2С1Д в трехвалковых вальцах со скоростью вращения валков 6- 8 м/мин, при количестве деталей в партии 3 шт. и угле гиба 90°. При других условиях к нормативам времени применяются коэффициенты: при количестве деталей в партии 1 шт.- К n - U; 5 шт.-0,95; 10 шт.- 0,90; для деталей из материалов марки АМг, 09Г2 К м =0,90; АК-16 - 1,3; КД - 1,5; при угле гиба 45 ° К г - 1,40; 60 ° - 1,15; 80 ° - 1,05; 100° -0,95; 120°-0,85; 140° -0,75; 150° -0,70, при скорости вращения валков до 6 м/мин К в -1,20; свыше 8 м/мин - 0,8; на гибку заготовок шириной менее 500 мм К 3 - 0,80; при гибке в четы-рехвалковых вальцах К к - 0,85; при величине стрелки погиби листов 40 мм К с - 0,80; 80 мм - 0,90; 120 мм- 1,00; 160 мм-1,15; 200 мм- 1,25; 300 мм -1,45; 500 мм - 1,80; при величине стрелки погиби деталей из фасонного и сортового проката 100 мм К с - 0,80; 200 мм -1,00; 300 мм-1,20; 500 мм - 1,40.
Пример. Рассчитать норму времени на гибку деталей из листового проката марки 09Г2 на листогибочных трехвалковых вальцах со скоростью вращения 6 м/мин. Детали цилиндрической формы при угле гиба 60° из заготовок длиной 2000 мм, шириной 1000 мм и толщиной 12 мм, количество деталей 5 шт. Рассчитать время гибки на гидравлическом прессе деталей из сварного таврового профиля с переменной кривизной из стали КД при величине стрелки погиби 300 мм из заготовок длиной 3000 мм и высотой стенки профиля 200 мм, количество деталей 10 шт., гибка - на полку.
Решение. Норму времени рассчитываем по формуле (22). Определяем штучно-калькуляционное время. Время гибки деталей цилиндрической формы из листового проката на листогибочных вальцах (см. табл. 34) при длине заготовки 2000 мм, шириной 1000 мм и толщиной 12 мм Т шк = 0,41 ч, а с учетом приведенных выше коэффициентов на гибку деталей из материала 09Г2 К м =0,90; К г = 1,15 на угол гиба 60°, К n = 0,95 на количество деталей в партии - 5 шт. Т шк1 =0,41 -0,90×1,15-0,95 = 0,403 ч. Время гибки деталей из сварочного таврового профиля с переменной кривизной на гидравлическом прессе определяем по табл. 35 при длине заготовки 3000 мм и высоте стенки профиля 200 мм; Т шк = = 0,98 ч, а с учетом коэффициента на гибку деталей из стали КД К м = 1,5; К с = 1,20 на величину стрелки погиби 300 мм; К n = 0,90 на количество деталей в партии 10 шт. Т шк2 = = 0,98-1,5-1,2-0,9=1,587 ч.
Норма времени на задание Т н = 0,403-5 + 1,587- 10=17.88 ч.
Сборник содержит контрольные и самостоятельные работы как базового, так и профильного уровней и нацелен на контроль знаний, умений и навыков учащихся при изучении курса физики по учебно-методическому комплекту «Классический курс».
Может использоваться при преподавании по любым параллельным курсам физики.
Пособие предназначено для учителей физики.
Пример.
Два лыжника, находясь друг от друга на расстоянии 140 м, движутся навстречу друг другу. Один из них, имея начальную скорость 5 м/с, поднимается в гору равнозамедленно с ускорением 0,1 м/с2. Другой, имея начальную скорость 1 м/с, спускается с горы с ускорением 0,2 м/с2.
а) Через какое время скорости лыжников станут равными?
б) С какой скоростью движется второй лыжник относительно первого в этот момент времени?
в) Определите время и место встречи лыжников.
С вертолета, летящего горизонтально на высоте 320 м со скоростью 50 м/с, сброшен груз.
а) Сколько времени будет падать груз? (Сопротивлением воздуха пренебречь.)
б) Какое расстояние пролетит груз по горизонтали за время падения?
в) С какой скоростью груз упадет на землю?
На станке сверлят отверстие диаметром 20 мм при скорости внешних точек сверла 0,4 м/с.
а) Определите центростремительное ускорение внешних точек сверла и укажите направления векторов мгновенной скорости и центростремительного ускорения.
б) Определите угловую скорость вращения сверла.
в) Сколько времени потребуется, чтобы просверлить отверстие глубиной 150 мм при подаче 0,5 мм на один оборот сверла?
Содержание
Введение 3
Часть 1. Физика. 10 класс 4
Механика -
Контрольная работа 1. Кинематика -
Контрольная работа 2. Динамика. Силы в природе 5
Контрольная работа 3. Законы сохранения 7
Контрольная работа 4. Механические колебания и волны 8
Молекулярная физика 10
Контрольная работа 1. Молекулярно-кинетическая теория газов -
Самостоятельная работа. Жидкость и твердое тело 11
Контрольная работа 2. Основы термодинамики 12
Электродинамика 14
Контрольная работа 1. Электростатика -
Контрольная работа 2. Постоянный электрический ток 16
Контрольная работа 3. Электрический ток в различных средах 17
Часть 2. Физика. 11 класс 20
Электродинамика (продолжение) -
Контрольная работа 1. Магнитное поле -
Контрольная работа 2. Электромагнитная индукция 21
Контрольная работа 3. Электромагнитные колебания и волны 23
Контрольная работа 4. Световые волны 25
Самостоятельная работа. Элементы теории относительности 26
Квантовая физика 28
Контрольная работа 1. Световые кванты -
Контрольная работа 2. Физика атома и атомного ядра 29
Самостоятельная работа. Физика и методы научного познания 31
Самостоятельная работа. Строение Вселенной 32
Ответы и решения 34.
По кнопкам выше и ниже «Купить бумажную книгу» и по ссылке «Купить» можно купить эту книгу с доставкой по всей России и похожие книги по самой лучшей цене в бумажном виде на сайтах официальных интернет магазинов Лабиринт, Озон, Буквоед, Читай-город, Литрес, My-shop, Book24, Books.ru.
К атегория:
Сверление металла
Сверление отверстий на сверлильном станке
Сверление по разметке. Перед началом работы на сверлильном станке подготовляют рабочее место. Инструмент должен быть установлен в шпинделе надежно и правильно, а изделие - неподвижно закреплено на столе станка. Нельзя допускать биения сверла, которое обычно происходит из-за неправильной его установки. Рукоятки (рычаги) управления скоростями станка переводят в положение, соответствующее выбранному режиму резания.
Приступая к сверлению, нужно пустить станок и подвести сверло к изделию плавно, без ударов: оно установится вершиной точно в накерненном углублении. Сверление по разметке выполняют в два приема: сначала производят пробное сверление, а затем окончательное. При пробном сверлении надсверливают при ручной подаче небольшое углубление размером около lU диаметра отверстия, потом сверло поднимают, удаляют стружку и проверяют совпадение засверленного углубления с центром размеченной окружности. Если такое совпадение есть, можно
продолжить сверление и довести его до конца. Если же надсверленное углубление отошло от центра, то его исправляют, для чего прорубают от центра в ту сторону углубления, куда нужно сместить сверло, две-три канавки. Сделав еще одно надсверливание и убедившись в его правильности, доводят сверление до конца.
При сверлении необходимо быть очень внимательным. Надо изредка выводить сверло из отверстия и освобождать его канавки от стружки. Вводить обратно сверло в отверстие нужно осторожно, так как его легко сломать. Если производится сверление сквозного отверстия, то в момент выхода из него сверла надо выключить автоматическую подачу и перейти на ручную, ослабив нажим на сверло.
При диаметрах свыше 30 мм отверстия сверлят в два приема: сначала сверлом меньшего диаметра, а затем сверлом в окончательный размер.
Если требуется повышенная чистота поверхности отверстия, то рассверливание производят зенкером или, для еще большей чистоты, развертками, иногда в несколько переходов.
Рассмотрим несколько примеров сверления отверстий на сверлильных станках.
Сверление в чугунном бруске сквозного отверстия диаметром 20 мм. При выполнении этой работы следует придерживаться такой последовательности действий:
1) получить заготовку и сверло;
2) подготовить рабочее место;
3) разметить брусок, нанеся на его широкую плоскость по диагоналям (с угла на угол) две риски, накернить центр отверстия; очертить циркулем контрольную окружность диаметром 20,5 мм и накернить ее;
4) поставить на стол сверлильного станка машинные тиски и зажать в них брусок, предварительно очистив стол станка, тиски и брусок от стружек;
5) определить наиболее производительный режим сверления;
6) настроить станок на выбранное число оборотов шпинделя и выбранную подачу;
7) установить сверло в шпинделе станка;
8) пустить станок в ход и проверить, не бьет ли сверло;
9) подвести сверло к намеченному кернером центру и засверлить пробное углубление, отвести сверло от бруска;
10) проверить совпадение надсверленного углубления с центром контрольной окружности; если обнаружится увод в сторону, устранить его;
11) исправив надсверленное углубление, окончательно просверлить отверстие;
12) остановить станок, снять брусок, вынуть из шпинделя сверло и очистить станок от стружек.
Рис. 1. Прорубание канавок при уводе надсверленного углубления в сторону
Рис. 2. Чертеж чугунного бруска
Рис. 3. Сверление отверстия в угольнике: а - с зажимом детали в тисках; б - с зажимом детали в приспособлении; 1 - сверло, 2 - угольник (обрабатываемая деталь), 3 - подкладка, 4 - тиски или приспособление, 5 - стол станка
Сверление в угольнике сквозных отверстий диаметром 8 мм. Материал - мягкая сталь.
Работу над каждым отверстием нужно выполнять так:
1) зажать угольник в тисках или в специальном приспособлении;
2) выбрать режим обработки;
3) настроить станок на выбранное число оборотов шпинделя и выбранную подачу;
4) вставить сверлильный патрон или переходные втулки в шпиндель станка;
5) закрепить сверло и проверить его на биение;
6) подвести сверло к намеченному углублению;
7) пустить станок;
8) засверлить пробное углубление и проверить его по контрольным окружностям; остановить станок и исправить увод углубления, если он имеется;
9) пустить станок, вновь засверлить небольшое углубление, проверить, устранен ли увод;
10) окончательно просверлить отверстие;
11) переставить угольник в тисках для сверления отверстия на другой его полке;
12) повторить операции, указанные в пп. 8-11;
13) остановить станок;
14) снять с тисков угольник, вынуть сверло, очистить станок.
Рис. 4. Сверление несквозного отверстия: а-чертеж детали; б -установка детали для сверления; 1 - приспособление, 2 - прижимная планка, 3 - призмы
Сверление в валике несквозного отверстия. Центр отверстия размечен.
Эту работу выполняют следующим образом:
1) приготовляют инструмент и приспособления;
2) устанавливают и закрепляют валик на столе станка;
3) определяют требуемое число оборотов шпинделя;
4) настраивают станок на установленное число оборотов шпинделя и на заданную глубину сверления;
5) закрепляют сверло в патроне и проверяют его на биение;
6) засверливают пробное углубление и проверяют его совпадение с контрольной риской;
7) окончательно просверливают отверстие;
8) останавливают станок, вынимают сверло и патрон, снимают со стола станка валик, очищают станок от стружек.
На рис. 5 показаны другие случаи сверления отверстий.
Сверление по кондуктору.
Рис. 5. Примеры сверления
Рис. 6. Сверление в приспособлениях: а и б - типы кондукторов
Кондуктор накладывают на ту часть поверхности изделия, где нужно просверлить отверстия. Крепят кондуктор на изделии боковыми винтами или прижимами различных конструкций.
Коробчатый кондуктор имеет форму коробки с откидной крышкой. Обрабатываемое изделие закладывают внутрь коробки и крепят крышкой. Для сверления сверло вводят в соответствующую направляющую втулку кондуктора и просверливают в изделии отверстие. Пользование кондуктором сокращает время на установку и выверку изделий; кроме того, отпадает надобность в разметке и пробном надсверливании.
Сверление глухих отверстий. Глухие отверстия свер. лят на требуемую глубину, пользуясь упорным приспособлением, имеющимся на сверлильном станке, или же (если такого приспособления нет) упорной втулкой, закрепленной на сверле. Глубину сверления отмечают на сверле мелом или карандашом. В случаях пользования упором станка сверло, закрепленное в шпинделе, опускают на изделие, а упорный стержень устанавливают и закрепляют на высоте, соответствующей глубине отверстия. Когда сверло опустится на установленную глубину, упорный стержень, дойдя до ограничителя, остановится. В результате этого при ручной подаче сверло не сможет продвинуться дальше в металл, а при автоматической подаче движение сверла прекратится.
Сверление неполных отверстий. Для получения неполных отверстий (полуотверстий) закрепляют в тисках по две детали так, чтобы поверхности их, на которых должны быть просверлены неполные отверстия, совпали. Размечают на линии стыка закрепленных деталей центры отверстий и производят сверление обычным способом.
Рис. 7. Сверление несквозных от< верстий по втулочному упору на сверле: 1 - быстродействующее зажимное приспособление, 2 - изделие, 3 - упорная втулка
Сверление «пакетом». При сверлении тонких деталей для ускорения работы обычно собирают несколько штук деталей в «пакет», сжимают его струбцинами, зажимают в тисках и производят сверление собранных таким образом деталей одновременно.