Система 5s - комплексная методика улучшения производственного процесса путём оптимизации пяти связанных между собой этапов, собранная как цельная система в Японии в конце 20-го века. Наименование каждого из этапов в японском языке начинается на букву «s».
Но в русском языке на букву «с» подобраны соответствующие этим наименованиям аналоги, поэтому нередко в литературе используется адаптированное «русское» название метода бережливого производства – Система 5С, где:
- 1С – Сортируй – Seiri (Сейри).
- 2С – Соблюдай порядок – Seiton (Сейтон).
- 3С – Содержи в чистоте – Seisō (Сейсо).
- 4С – Стандартизируй – Seiketsu (Сейкецу).
- 5С – Совершенствуй (или Самодисциплина) – Shitsuke (Сицуке).
Существует адаптация и под английский язык, где наименование каждого этапа начинается уже на английскую букву «s»: Sorting, Set in Order, Sweeping, Standardizing, Sustaining the discipline.
Возникновение и системные принципы
Задача номер один внедрения такой системы – обеспечение стабильности производственных процессов. Для этого все мероприятия в каждой фазе:
- должны быть хорошо оптимизированы на уровне первичных операций,
- формат должен быть унифицированным и одинаково понятным каждому сотруднику на его участке, чтобы при смене исполнителя систему не пришлось перестраивать,
- процедура должна носить не только формальный, но и идейно-содержательный характер, изменяя отношение сотрудников к своей деятельности.
Первый, кто объединил простые, но важные принципы воедино, был Таиши Оно – основатель производственных процессов автогиганта «Тойота». Система 5s получилась очень «японской» по духу, став воплощением самурайских ценностей и традиционного японского минимализма: дисциплины, порядка, чистоты, почти ритуальных правил и стремления к идеалу на пути к постоянному совершенствованию. Таким образом, 5с бережливого производства – это часть общей культуры, правила которой перенесены на культуру производства.
Правила эти кажутся, на первый взгляд, очевидными, а объединяющая их система – спекулятивной. Казалось бы, зачем внедрять то, что на любом производстве предполагается по умолчанию? Всем и так понятно, что:
- рабочее место должно быть чистым,
- инструменты должны лежать на своих местах,
- комплектующие и материалы – быть «под рукой», но не мешать.
Зачастую эти правила воспринимаются как некая абстракция – идеальные представления об идеальном процессе, которые желательно, но необязательно воплощать в жизнь. Не удивительно поэтому, что для практического внедрения 5s выпускаются платные пособия, и проводятся специализированные тренинги и консультации для руководящего состава. Устоявшийся порядок вещей активно сопротивляется нововведениям, какими бы очевидно правильными они ни были.
Но, несмотря на сопротивление и «фактор психологии», применять правила надо, поскольку на практике это позволяет обойти конкурентов, снизить производственные затраты материалов и времени, улучшить условия труда и профессиональную заинтересованность работников. Экономический эффект от внедрения 5s заметен сам по себе, но, кроме этого, внедрение бережливого производства можно рассматривать как необходимый подготовительный этап последующего внедрения на производстве методики 6 сигм.
Пять этапов бережливого производства
Пять составляющих методики сами, в свою очередь, состоят из нескольких практических «шагов». В списке действий первым пунктом всегда идёт «Обучение персонала», а последним пунктом – «Фиксирование полученного результата с помощью теста, фотосъёмки или контрольной проверки». Контроль за внедрением так же необходим, как и запуск системы.
S №1 – сортировка . Задача С1 – отделение обязательных инструментов, материалов и документов с целью избавления от ненужных:
- Шаг 1. Разделение присутствующего на столе (рабочем месте) на 3 части:
- всегда нужное,
- иногда нужное – невостребованное в текущий момент, но регулярно применяемое при более широкой локализации процесса,
- ненужное совсем – брак, тара, лишние инструменты, посторонние предметы.
- Шаг 2. Маркировка ненужных вещей красной меткой.
- Шаг 3. Удаление помеченных красной меткой вещей из рабочей зоны.
На этом этапе нужно изготовить понятные всем маркирующие бирки (метки) (кроме прочего, на них оставляют ту информацию, которую руководство планирует отследить в будущем). Это особенно важно, когда ещё не сформировалось чёткое понимание в разделении достаточных и необходимых элементов. Для прояснения этого вопроса, на первой стадии, сначала обозначаются критерии сортировки (с последующим внесением корректив в них, по необходимости). Кроме того, уже убранные в «отстойник» вещи не должны там задерживаться – им тоже нужно найти постоянное место.
S № 2 – соблюдение порядка (рациональное расположение).
Упорядочивание оставшихся предметов и раскладывание их по местам с соблюдением условий. Помимо соблюдения требований техники безопасности, вещи должны располагаться для обеспечения:
- доступности, чтобы было легко взять и вернуть,
- наглядности, чтобы было легко найти – увидеть, если предмет на предполагаемом месте,
- безопасности.
Решение по определению «удобности» и эргономичности принимает тот, кто непосредственно работает на этом месте, а не человек (контролёр) со стороны. Если рабочий процесс производится в две-три смены, то вновь прибывшие рабочие должны быть проинформированы об изменениях.
Если устного информирования недостаточно, производится маркировка с помощью мела, скотча, маркера. Для наглядности применяют контрольный лист, по которому сверяется новая планировка. Если для обеспечения эргономики необходимы новые стеллажи, в ходе этого этапа делаются эскизы такого оборудования.
Место в оборудовании должно быть предусмотрено и для предметов, которые обеспечат осуществление третьего этапа – наведения чистоты.
S № 3 – обеспечение чистоты. Уборка осуществляется по графику и по схеме. То есть, создаётся «карта места», на которой за работниками закрепляются зоны ответственности. Переходным моментом становится передача смены (к приходу сменщика территория приводится в порядок). В случае отсутствия смен для уборки отводится 10 минут перед работой и 10 минут обеденного времени.
Перед началом этапа работники обеспечиваются всем необходимым для уборки (щётки, моющая химия, тряпки), поскольку в нужный момент ничего этого не оказывается в распоряжении. В дальнейшем все эти аксессуары должны храниться в доступном месте и пополняться по графику, который рассчитывается опытным путём на основе данных практического эксперимента или среднего расхода в месяц.
Уборку помещения и рабочей площади сильно облегчает хорошее освещение и доступность мест загрязнения. На чистоту работает и устранение необязательных причин загрязнения. Например, в офисе в этих случаях вводится запрет «на кофе» за рабочим столом.
S № 4 – стандартизация . Есть жизненная шутка: «Если вы создали беспорядок, в котором легко ориентируетесь, то это уже не беспорядок, а индивидуальный (личный) порядок». В частной жизни, возможно, это и верно, но система бережливого производства 5s таких трактовок не допускает. Писаные правила действуют для всех. Принципиально выпускать их в виде «должностных инструкций» или других документов, позволяющих потом «спросить» с исполнителя и, в случае необходимости, применить систему наказаний.
Если процесс работы предполагает многоступенчатую комбинацию, нередко применяют универсальные условные обозначения, знаки, цветовое кодирование, схемы, шаблоны, с которым знакомят всех исполнителей. Визуализация в этих случаях становится важным инструментом приведения к единому стандарту.
S №5 – совершенствование и развитие . Задача этого этапа в том, чтобы предыдущие четыре вошли в привычку и стали основой для совершенствования системы бережливого производства. Для этого:
- меняют систему мотивации, поддерживая инициативу материально и эмоционально,
- разъясняют и пропагандируют, демонстрируя графики улучшений, приводя позитивные примеры,
- осуществляют многоступенчатый контроль по чек-листам,
- мониторят все изменения и текущие проблемы для корректирования процессов,
- подсчитывают экономический эффект и демонстрируют его как наглядное подтверждения пользы от нововведений.
Поскольку значительная часть оптимизационных процессов может спровоцировать сопротивление коллектива, на предприятиях с развитой иерархией и подразделениями в осуществлении процессов можно опираться на личные связи и профессиональные приёмы руководителей малых структурных единиц – руководителей цехов, отделов, бригадиров. Они лучше знают «на каком языке» объяснить подчинённым новые правила так, чтобы это не вызвало негатива или проявлений формализма.
Каждый системный этап при чрезмерно формальном или, наоборот, небрежном отношении может вместо положительного оптимизирующего эффекта давать отрицательный. Среди наиболее распространённых практических ошибок называют следующие:
Пример внедрения системы на практике
В качестве примера можно рассмотреть реальную практику перехода на систему 5s в научно-производственном объединении «МИР» в 2004 году. Предприятие занималось созданием систем автоматизированного учета энергетических ресурсов, управлением энергообъектами и производством измерительных приборов.
До начала внедрения начальники подразделений посетили образовательный семинар, а информация, полученная на нём, была передана «по цепочке» подчинённым. Параллельно из числа руководителей была создана контрольно-мониторинговая комиссия для проверки внедрения 5s с периодичностью два раза в месяц.
Для сглаживания острых углов при адаптации работникам предприятия разрешили не изменять и не предъявлять на проверку места личного пользования. В остальном все 5 этапов были пройдены в соответствии с рекомендациями. В ходе мероприятий было сделано следующее:
- введено так называемое «Золотое правило», закрепляющее ответственность работника по двум направлениям: за свою работу и за коллективный результат,
- создана общая компьютеризированная структура с единым деревом папок,
- постепенно стал проводиться сбор эффективных решений и предложений от сотрудников.
Однако, несмотря на предподготовку, внедрение системы растянулось на полгода, причиной чему стал человеческий фактор – сопротивление сотрудников переменам. Многие сознательно отказывались от системных преобразований, мотивируя это тем, что их рабочее место и без того устроено эргономично. Полгода ушло на преодоление инерции мышления: разъяснение, консультирование, пробы.
Начиная с 2006 года производительность и качество продукции улучшилось на 16% только за счёт продвижения 5s. Как следствие:
- произошло сокращение времени на документооборот (документы перестали «теряться» и были мгновенно доступны как в электронном, так и в физическом виде),
- повысилась дисциплинированность и в процентном отношении снизилось количества бракованной продукции,
- сократились аварийные простои (их устранение занимало меньше времени),
- улучшилось общий эмоциональный климат в коллективе (сотрудники перестали выяснять, кто и по какой причине виноват в возникновении проблем).
Понимая важность психологического настроя персонала и для закрепления результатов ежеквартально начали проводить награждение лучших сотрудников и подразделений за соответствие требованиям, которые предъявляет система 5s.
Оптимизация планово-предупредительного ремонта подвижного состава
по системе 5С
1 Общие положения
1.1 Система 5С представляет собой систему наведения порядка, чистоты,
укрепления дисциплины и создания безопасных условий труда с участием всего
персонала.
1.2 Данная система позволяет практически без капитальных вложений не только
наводить порядок на производстве – повышать производительность, сокращать потери,
снижать уровень брака и травматизма, но и создавать необходимые стартовые условия для
реализации сложных и дорогостоящих производственных и организационных инноваций,
обеспечить их высокую эффективность – в первую очередь за счет радикального
изменения сознания работников, их отношения к своему делу.
1.3 Система 5С может быть применена при оценке и оптимизации текущего
ремонта и технического обслуживания подвижного состава.
2 Этапы внедрения системы 5С
2.1 Сортировка
2.1.1 Рабочие места очищаются от всего ненужного. Инструменты и детали
сортируются, оставляются только необходимые предметы, отсортированные по частоте
использования. Сортировка делает рабочее место менее загрязненным, более безопасным
и создает предпосылки для роста производительности труда.
2.1.2 Места и объекты, требующие особого внимания в помещениях ремонтных
подразделений:
1. Полки, шкафы, тумбочки.
2. Коридоры, проезды, проходы, углы.
3. Плохоосвещенные / «ничьи» места (под лестницами, за колоннами).
4. Продукция – готовая (но не переданная), старые заделы комплектующих и
материалов, брак, неидентифицированная продукция.
5. Инструмент, оснастка, приспособления, калибры, меритель.
6. Оборудование, подставки, стеллажи, стенды, тележки.
7. Труднодоступные места – углубления, места за и под оборудованием, за
перегородками, элементы коммуникаций.
8. Кладовки, навесы, полки.
9. Стены, доски объявлений, стенды.
10. Места вдоль стен (внутри и снаружи зданий), заборов, на прилегающей
территории.
2.2 Рациональное размещение
2.2.1 Рабочее место должно быть организовано рациональным образом,
уменьшающим передвижения и перемещения – определены места для каждого предмета,
и каждый предмет находится на своем месте, готовый к использованию. Предметы
располагаются в соответствии со своим функциональным назначением.
2.2.2 Размещайте предметы таким образом, чтобы нужные предметы можно было
достать и пользоваться ими в нужное время, в необходимом количестве, безопасно и без
нанесения им повреждения, чтобы их местонахождение было легко определено с первого
взгляда (рисунок 1).
Рисунок 1 – Пример размещения на рабочем месте мелких деталей
2.2.3 Идентифицируйте место и сами предметы. После того как Вы определили
лучшее местонахождение для необходимого количества предметов, сделайте так чтобы
все вокруг могли узнать:
– где, что и в каком количестве должно находиться;
– где, что и в каком количестве находится.
Для этого используйте бирки, надписи, маркировку и другие средства (рисунок 2).
Обязательно указывайте наименование предмета. Если предметов какого-то вида должно
быть несколько (например, оборотный запас деталей), то обязательно указывайте
количество.
Рисунок 2 – Идентификация места
2.2.4 Используйте цветовое кодирование (рисунок 3), создавая зоны и обеспечивая
нахождение определенных предметов именно там, где они должны быть:
– зеленый цвет – зона годной продукции;
– желтый цвет – зона для продукции, подлежащей ремонту или проверке;
– красный цвет – зона для негодной продукции.
Рисунок 3 – Пример использования цветовых кодов
Для реализации второго принципа 5С широко применяют контурные доски.
Контурные доски – это способ размещения инструмента на рабочих местах,
обеспечивающий максимально наглядное его размещение и мгновенное обнаружение его
отсутствия.
Контурная доска состоит из основы (лист фанеры, перфорированный лист и др.),
крючков для размещения на доске инструмента и нанесенных краской на основу контуров
инструмента, который подразумевается на нем размещать (рисунок 4).
Рисунок 4 - контурные доски из перфорированного листа
Преимущества контурных досок:
– определено точное место для инструмента, размещение строго определено, его
легко найти по нарисованному контуру инструмента;
– инструмент не разбросан по цеху;
– поиск необходимого инструмента легко и быстро осуществить;
– часто используемый инструмент располагается перед глазами на рабочем месте;
– легкость в отслеживании наличия того или иного инструмента.
2.2.5 С другой стороны, рациональной размещение связано с выравниванием
загрузки в процессе ремонтов и технического обслуживания. Задачи и операции
группируются по участкам и рабочим таким образом, чтобы загрузка всего персонала
была одинакова, а ремонтные работы выполнялись максимально эффективно.
2.3 Уборка
2.3.1 Рабочее место должно всегда быть настолько чистым, насколько это
возможно. Любой предмет не на месте должен бросаться в глаза. Мусор и
неремонтопригодные детали должны быстро убираться. Оборудование должно
поддерживаться в чистоте для того, чтобы утечки или другие дефекты быстро
обнаруживались.
2.3.2 Ежедневно проводите уборку на рабочих местах. Совмещайте уборку с
выявлением и устранением неисправностей (рисунок 5). Выполняйте:
– осмотр рабочих зон перед началом работы;
– наблюдение в процессе работы;
– уборку после окончания работы.
Рисунок 5 – Пример выявления неисправностей: 1 – грязь, 2 – течь,
3 - нарушение защиты электрических соединений
2.3.3 Внимательно следите за работой оборудования: нет ли небольших
неисправностей или источников загрязнений (течь масла, разбрасывание стружки,
деформация, ослабление крепления элементов, износ и т.п.).
2.4 Стандартизация
2.4.1 Стандарт – это основа для оценки соответствия и для дальнейших
улучшений. Если нет стандарта, то не с чем сравнивать – невозможно оценить насколько
эффективна рабочая среда и становится ли лучше шаг за шагом.
2.4.2 На каждом рабочем месте документированы и соблюдаются стандарты
организации рабочего места и распределение ответственности за поддержание порядка:
– Разработайте стандарт по сортировке.
– Разработайте стандарты по размещению предметов.
– Разработайте стандарты по уборке и по чистке оборудования.
– Разработайте стандарт по проверке/оценке состояния рабочей среды.
2.4.3 Поместите средства визуального управления на тех предметах, к которым они
относятся, сделайте их такими, чтобы каждый мог определить, что правильно, а что
неправильно.
2.4.4 Технологическая документация по каждой задаче должна содержать четкое
определение, последовательность операций, необходимые предупреждения безопасности,
требуемый инструмент и запасные части. Также необходимо создать обратную связь, для
того чтобы ремонтный персонал выдвигал предложения по организации ремонта,
обеспечивая постоянные улучшения.
2.5 Совершенствование
2.5.1 Цель совершенствования – с каждым шагом рабочая среда должна
становиться все более эффективной и безопасной, а описывающие ее стандарты – должны
изменяться. Внедрение и развитие системы 5С – это не разовое мероприятие, а часть
повседневной работы, направленной на улучшение условий труда.
2.5.2 Проводите профилактику помещений ремонтных подразделений.
Используйте стандартизованные и унифицированные обозначения, разметки и цвета.
Производите уборку своего рабочего места, чистку оборудования согласно
установленным правилам.
2.5.3 Совершенствуйте производственную среду:
– проявляйте инициативу, выявляйте новые способы применения системы 5С на
вашем рабочем месте в течение каждого дня;
– сообщайте вашему руководству, что вам нужны определенные ресурсы или
поддержка;
– активно участвуйте во всех мероприятиях по внедрению системы 5С;
– активно участвуйте в продвижении дальнейшей деятельности по внедрению
Что такое система 5S
Система 5S – это система организации рабочего места, которая позволяет значительно повысить эффективность и управляемость операционной зоны, улучшить корпоративную культуру, повысить производительность труда и сохранить время. Это первый шаг на пути к созданию бережливого предприятия и применению других инструментов системы менеджмента компании Toyota.
Краткая история системы 5S
В Японии системный подход к организации, наведению порядка и уборке рабочего места возник в послевоенный период, точнее, к середине 50-х годов ХХ века. В то время японские предприятия были вынуждены работать в условиях дефицита ресурсов. Поэтому они разработали для своего производства метод, при котором учитывалось все и не было места никаким потерям.
Первоначально в японской системе было только 4 действия. Слова, обозначающие эти действия, в японском языке начинаются с буквы «S» :
- Seiri (整理 ) – Sorting – сортировка .
- Seiton (整頓 ) – Straighten or Set in Order –рациональное расположение .
- Seiso (清掃 ) – Sweeping – уборка .
- Seiketsu (清潔 ) – Standardizing – стандартизация работ .
Позже добавилось пятое действие, его назвали Shitsuke (躾 ) – Sustaining – поддержание достигнутого и совершенствование , и оно завершило цепочку элементов, которые теперь известны как 5S.
Сейчас система 5S обладает фундаментальной мощью для того, чтобы изменять рабочие места и вовлекать в процесс улучшений всех работников.
В систему 5s входят пять действий:
1) Сортировка – означает, что вы высвобождаете рабочее место от всего, что не понадобиться при выполнении текущих производственных операций.
Рабочие и руководители часто не имеют привычки избавляться от предметов, которые больше не нужны для работы, сохраняя их поблизости «на всякий пожарный случай». Обычно это приводит к недопустимому беспорядку или к созданию препятствий для перемещения в рабочей зоне. Удаление ненужных предметов и наведение порядка на рабочем месте улучшает культуру и безопасность труда. Чтобы более наглядно продемонстрировать, сколько лишнего скопилось на рабочем месте, можно на каждый предмет-кандидат на удаление из рабочей зоны повесить красный ярлык (флажок).
Все сотрудники вовлекаются в сортировку и выявление предметов, которые:
- должны быть немедленно вынесены, выброшены, утилизированы;
- должны быть перемещены в более подходящее место для хранения;
- должны быть оставлены и для них должны быть созданы и обозначены свои места.
Необходимо чётко обозначить «зону красных ярлыков» предметов с красными флажками и тщательно её контролировать. Предметы, остающиеся нетронутыми свыше 30 дней, подлежат переработке, продаже или удалению.
2) Рациональное расположение – означает определить и обозначить «дом» для каждого предмета, необходимого в рабочей зоне. Иначе, если, например, производство организовано по сменам, рабочие разных смен будут класть инструменты, документацию и комплектующие в разные места. В целях рационализации процессов и сокращения производственного цикла крайне важно всегда оставлять нужные предметы в одних и тех же отведённых для них местах. Это ключевое условие минимизации затрат времени на непродуктивные поиски.
3) Уборка
(содержание в чистоте)
– значит обеспечить оборудованию и рабочему месту опрятность, достаточную для проведения контроля, и постоянно поддерживать её.
Уборка в начале и/или в конце каждой смены обеспечивает немедленное определение потенциальных проблем, которые могут приостановить работу или даже привести к остановке всего участка, цеха или завода.
4) Стандартизация – это метод, при помощи которого можно добиться стабильности при выполнении процедур первых трех этапов 5S – значит разработать такой контрольный лист, который всем понятен и прост в использовании. Продумать необходимые стандарты чистоты оборудования и рабочих мест, и каждый в организации должен знать, как это важно для общего успеха.
5) Совершенствование – означает то, чтобы выполнение установленных процедур превратилось в привычку
Мероприятия, лежащие в основе 5S (сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация и совершенствование), абсолютно логичны. Они представляют собой базовые правила управления любым продуктивно работающим отделом. Однако именно системный подход, который система 5S применяет к этим мероприятиям, и делает ее уникальной.
См. также:
Что такое 5S. Система 5S. Система 5с
Продемонстрировать, что за счет применения принципов 5S возможно сократить в несколько раз затраты времени на поиск. В данном случае чисел.
Постановка задачи
На листе белой бумаги формата А4 будут расположены числа от 1 до 80 разных размеров.
Необходимо найти и перечеркнуть крестом каждое число в порядке возрастания от 1 до 50. Т.е. нашли число 1 — перечеркнули его крестом, нашли число 2 — перечеркнули, и т.д. до числа 50.
Игра состоит из 4-х раундов.
На выполнение каждого раунда дается 30 секунд.
Перед каждым раундам каждому участнику выдается лист формата А4 с изображением чисел. См. ниже. Участник НЕ должен видеть рисунок до начала раунда.
После проведения каждого раунда подводятся результаты раунда (количество перечеркнутых чисел за 30 секунд) и после этого делается следующее улучшение по системе 5S.
1S — Сортировка,
2S — Соблюдение порядка,
3S – Соблюдение чистоты (не моделируется),
4
S – Стандартизация,
5S – Совершенствование (не моделируется).
Описание раундов
Раунд №1. Поиск до применения 5
S.
На листе А4 расположены в хаотичном порядке числа от 1 до 80. Какая либо сортировка, разметка отсутствуют.
Раунд №2. 1
S — Сортировка.
Убраны числа от 51 до 80. Оставшиеся числа от 1 до 50 расположены в хаотичном порядке.
Раунд №3. 2S — Приведение в порядок
Лист делится на 9 равных квадратов. Числа от 1 до 50 располагаются последовательно слева – направо, сверху – вниз. Т.е. число 1 – в левом верхнем квадрате, 2 – в среднем верхнем, 3 – в правом верхнем, 4 – в левом среднем и т.д.
Раунд №4. 4S — Стандартизация
На листе расчерчена таблица 10 х 5 строк.
Каждое число от 1 до 50 расположено в своем квадрате.
После окончания каждого раунда ведущий собирает данные о результатах и примерно определяет минимальное, среднее и максимальное количество чисел, которое удалось отметить участникам. Результаты после каждого раунда заносятся в график.
Игра создана на основе материалов Массачусетского технологического института (MIT, Massachusetts Institute of Technology)
В нашей компании вы можете пройти .
Большинство руководителей крупных и мелких производственных предприятий жалуются на отсутствие дисциплины среди сотрудников и рабочих, а также на катастрофическое отсутствие порядка и организованности на рабочих местах.
Чаще всего такое отношение персонала к порядку на производстве обусловлено отсутствием единых правил внутри предприятия. Когда коллектив знает, что есть определённые требования, предъявляемые к каждому сотруднику, то соблюдать их намного легче.
Если вы твёрдо решили навести порядок и дисциплинировать сотрудников, обратите внимание на опыт самых организованных людей на планете – японцев.
Краткая предыстория
После Второй мировой войны экономика Японии была полностью разрушена и перед руководством страны остро встал вопрос её восстановления. Поскольку Япония не богата природными ресурсами и полезными ископаемыми, ставку сделали на развитие современных технологий и производство.
Для того чтобы повысить производительность предприятий разрабатывались и применялись различные схемы и методики. Одним из самых эффективных подходов стала система 5S, получившая впоследствии всемирную известность.
Сегодня такая система широко применяется во многих сферах производства. Более подробно о ней, её принципах и методах расскажем далее.
Система 5S: определение, задачи и этапы
Определение
Система 5S – это уникальная методика оптимизации рабочего места, основной задачей которой является сократить расходы и потери предприятия, являющиеся результатом неэффективного размещения оборудования и халатного отношения сотрудников к дисциплине и порядку.
Такая система одинаково успешно применяется в производственных цехах и офисных помещениях.
Своё название система 5S получила, потому что она включает в себя 5 действий обязательных к выполнению каждым сотрудником. Это в равной мере относится к рабочему персоналу и к администрации предприятия.
Очень часто принципы этой поистине уникальной методики утрируют и сводят к тому, что она заключается в периодической уборке рабочего места. Это не так! В систему 5S вложена целая философия, призванная повысить производительность и снизить затраты и потери предприятия.
Задачи
Внедрение системы 5S на производстве преследует ряд важных задач , среди которых:
- Предотвращение несчастных случаев на производстве и сокращение их числа;
- Производство продукции самого высокого качества, сокращение числа бракованных изделий;
- Создание благоприятных и комфортных рабочих условий, положительно влияющих на желание трудиться;
- Стремление унифицировать и стандартизировать рабочее место, что облегчает труд работников и сокращает время выполнения заданий;
- Улучшение показателей производительности благодаря уменьшению времени на поиск необходимых инструментов в пределах рабочего места/
Этапы системы 5S
Как уже отмечалось, система 5S состоит из 5 шагов, чем и объясняется её название. Это следующие шаги:
Сортировка – избавление от всех ненужных вещей и предметов. Если рабочее место захламлено, то рабочему требуется много времени, чтобы найти нужный инструмент или вещь. Поэтому каждый сотрудник должен внимательно осмотреть свое рабочее место и выявить предметы, которые :
- абсолютно не нужны и от них можно избавиться;
- могут храниться в специально-отведённых для них местах;
- активно используются и их необходимо оставить. Для каждого предмета должно быть выделено определённое место, где он постоянно будет находиться.
Каждый предмет на своём месте . Существуют четыре основных правила , как рационально распределить предметы в рамках рабочего пространства:
- предмет находится в поле зрения;
- до предмета легко дотянуться и взять его;
- лёгкое использование;
- возможность легко и быстро вернуть предмет обратно на место.
Поддержание чистоты – каждый работник несет ответственность за соблюдение порядка на своём рабочем месте. Сотрудники регулярно должны проверять находятся ли вещи на своих местах, предотвращать захламление и дезорганизацию рабочего места;
Стандартизация процесса. Правила и требования к организации и содержанию рабочего места должны быть закреплены и оформлены письменно, в виде свода правил или инструкций, которые должен знать каждый сотрудник;
Совершенствование организации и дисциплины. Регулярное приведение рабочего места в порядок должно войти в привычку и выполняться практически автоматически. Также рабочие должны вносить предложения касательно улучшения и совершенствования системы 5S;
Все вышеперечисленные действия логично вытекают одно из другого. Именно они лежат в основе эффективного управления любой сферой производства, а системный подход, который предполагает система 5S, даёт возможность оптимизировать рабочие процессы, нацелив их на высокий уровень результативности.